مقدمه:

کوره دوار یکی از ابزار های مهم در صنعت و فرآوری مواد است که برای تولید و فرآوری مواد مختلف استفاده می‌ شود. این نوع کوره‌ ها به دلیل قابلیت چرخش بدنه آن ها به دور محور اصلی از کاربرد های گسترده ‌ای در صنایع مختلف مانند: فولاد، سیمان، سرامیک، شیشه و غیره برخور دار هستند. این کوره ها به دلیل ویژگی‌ های خاصی که دارند، برای فرآوری و پخت مواد به صورت یکنواخت، افزایش بازده، کاهش مصرف انرژی و بهبود کیفیت محصولات استفاده می ‌شوند.

نگهداری کوره دوار از اهمیت بسیاری برخور دار است زیرا به عنوان یک واحد تولیدی اساسی هر گونه خرابی و عدم عملکرد صحیح آن می ‌تواند منجر به توقف تولید و خسارات مالی قابل توجهی شود. نگهداری منظم و صحیح آن ها باعث افزایش عمر مفید کوره، بهبود کارایی، کاهش هزینه ‌های نگهداری و تعمیرات، افزایش ایمنی و کاهش خطرات مرتبط با عملکرد نا مناسب کوره می ‌شود. در ادامه مقاله، به بررسی پنج مسئله مهمی که می‌ توانند در تعمیر و نگهداری کوره‌ ها تاثیر بسزایی داشته باشند، می پردازم.

1-روغن کاری نادرست اجزای کوره

استفاده نادرست از روغن در کوره های دوار می ‌تواند به شکل جدی تأثیر منفی بر روی عملکرد و عمر مفید اجزای آن داشته باشد. استفاده از روغن‌ های نا مناسب و یا مقدار زیاد آن در قسمت ‌هایی از کوره که در معرض حرارت بالا قرار دارند، می ‌تواند باعث تشکیل رسوبات زغالی شود. این رسوبات قادرند مسیر عبور هوا را مسدود کنند و باعث کاهش عملکرد کوره یا حتی خرابی آن شوند. روغن با کیفیت پایین نیز می‌ تواند منجر به افت سطح روانکاری قطعات کوره گردد.

علاوه بر آن روغن ‌های نا خالص و آلوده می ‌توانند به سطح قطعات کوره چسبیده و باعث کاهش قابلیت حرکت آزاد اجزا شوند. استفاده از روغن ‌های قابل اشتعال و نادرست در این کوره ها می ‌تواند خطرات آتش ‌سوزی را افزایش دهد. زمانی که این نوع روغن ها به صورت نا خالص در معرض حرارت قرار می‌ گیرند، خطر ایجاد حریق و انفجار وجود دارد.

برای جلوگیری از این مشکلات بهتر است روغن‌ هایی که توسط نمایندگی های ساخت کوره دوار توصیه شده اند را استفاده کنید و دستور العمل ‌های تعیین شده برای روغن ‌کاری در کوره را رعایت نمایید. هم چنین، نگه داری و تعویض منظم روغن ها و استفاده از نمونه های با کیفیت آن می ‌تواند به حفظ عملکرد و عمر مفید اجزای کوره کمک کند.

2-تراز نبودن محور کوره دوار

تراز نبودن محور این کوره به معنای عدم توازن در محور اصلی کوره است. در یک کوره، محور اصلی آن باید به طور دقیق و صحیح در نقطه مرکزی قرار گیرد. اگر محور کوره تراز نباشد، مشکلات مکانیکی و عملکرد نامطلوب در آن به وجود می ‌آید. نصب نادرست کوره دوار ممکن است منجر به تراز نبودن محور شود. در صورتی که کوره به طور صحیح به زمین یا پایه خود نصب نگردد، ممکن است محور کوره تراز نباشد.

در برخی از کوره ها سیستم تراز بندی وجود دارد که برای تنظیم و تراز کردن محور استفاده می ‌شود. اگر این سیستم خراب شود یا صحیح عمل نکند، ممکن است محور کوره تراز نباشد. هم چنین استفاده طولانی مدت و تکراری از کوره ها می‌ تواند منجر به خستگی و آسیب قطعات مکانیکی آن شود و این خستگی عدم توازن در محور کوره را در پی دارد.

تراز نبودن محور کوره می ‌تواند به مشکلاتی مانند: ارتعاشات نا متوازن، نیرو های نا هموار تعادلی و خستگی قطعات مکانیکی منجر شود. علاوه بر این، تراز نبودن محور کوره ممکن است باعث کاهش کارایی عملکرد کوره شده و باعث افزایش مصرف انرژی و کاهش عمر مفید کوره گردد. بنابراین، تراز بندی منظم و صحیح محور کوره برای حفظ عملکرد بهینه و ایمنی آن بسیار مهم است.

3-لنگی غیر مجاز

لنگی غیر مجاز در کوره دوار به معنای عدم توازن در سیستم رو تور آن است. رو تور در کوره باعث چرخش و حرکت آن می ‌شود. اگر رو تور درست تعادل ‌بندی نشده و لنگی غیر مجاز داشته باشد، مشکلات مکانیکی و عملکرد نا مطلوب در کوره به وجود می ‌آید.

اگر جرم بخش‌ های روتور به طور نا متوازن توزیع شود، روتور لنگی غیر مجاز خواهد داشت. این می ‌تواند به دلیل عدم توازن در جرم قطعات رو تور، نا همواری در سطح آن یا عدم توازن در مواد مصرفی رو تور (مانند: مواد سوختی) باشد. به علاوه اگر قسمت‌ های رو تور به طور نا متوازن طراحی شود و وزن یک طرف آن بیشتر از طرف دیگر باشد، لنگی غیر مجاز به وجود می‌ آید.

4-عدم وجود بالانس نیرو های محوری

عدم وجود بالانس نیرو های محوری در کوره دوار به معنای عدم توازن در نیرو هایی است که بر روی محور اصلی کوره عمل می ‌کنند. در یک کوره ، بالانس نیرو های محوری بسیار مهم است زیرا این نیرو ها برای حرکت صحیح و پایداری کوره ضروری هستند. خرابی در قطعات مکانیکی کوره ها می ‌تواند باعث تغییر در توازن نیرو های محوری شود. به عنوان مثال: خرابی در بلبرینگ‌ ها، آسیب به دیافراگم ‌ها یا عدم تعادل در قطعات مکانیکی عدم بالانس نیرو های محوری را در پی دارد.

عدم دقت در ساختار این کوره ، نصب نا درست قطعات یا عدم توازن در ساختار کوره نیز می ‌تواند باعث عدم بالانس نیرو های محوری شود و کارایی کوره را پایین بیاورد.

5-ضخامت نا مناسب بدنه کوره دوار

ضخامت نا مناسب بدنه کوره به معنای عدم تعادل در ضخامت مواد سازنده بدنه آن است. ضخامت بدنه کوره باید به گونه‌ ای باشد که بتواند نیرو ها و شرایط حرارتی را به طور مطلوب تحمل کند و عملکرد ایمن و پایداری را ارائه دهد. ضخامت نا مناسب می‌ تواند باعث ضعف سازگاری مواد سازنده بدنه کوره شود. به عبارت دیگر، ممکن است مواد استفاده شده در بدنه کوره نتوانند به درستی مقاومت کنند و در برابر فشار، حرارت یا خوردگی مقاومت کافی را ارائه ندهند.

هم چنین در شرایطی که بار های خارجی، فشار ها یا تغییرات حرارتی زیادی در کوره وجود دارد، ضخامت نا مناسب می ‌تواند منجر به شکستن یا تغییر شکل نا خواسته بدنه کوره شود. ضخامت نا مناسب بدنه کوره می ‌تواند عوارض جدی را برای آن ایجاد کند، از جمله: خطرات ایمنی، کاهش عمر مفید، کاهش کارایی و افزایش هزینه های نگه داری و تعمیرات.

بنابراین، ضروری است که در طراحی هر نوع کوره ای بویژه در ساخت کوره سیمان، ضخامت بدنه به طور دقیق و با توجه به نیاز های مورد انتظار تعیین شود و کنترل کیفیت مناسبی بر روی ضخامت بدنه اعمال گردد.

نتیجه گیری:

من در این مقاله، پنج مورد مهمی که در هنگام نگه داری و تعمیر کوره های دوار بایستی به آن ها توجه کرد را مورد بررسی قرار دادم. همان گونه که متوجه شدید، هر کدام از این موارد ذکر شده در محتوا می توانند در صورت رعایت نشدن سبب، تضعیف عملکرد کوره، خرابی آن و ایجاد هزینه های بالا برای تعمیرات شوند.

مقدمه:

مواد سرامیکی به دلیل ویژگی‌ های منحصر به فردی که دارند مثل: مقاومت در برابر حرارت، سختی و مقاومت شیمیایی و… در صنایع مختلف از جمله: صنعت ساختمان، خودرو سازی و صنایع الکترونیکی استفاده می ‌شوند. استفاده از کوره دوار در تولید مواد سرامیکی به دلیل قابلیت تنظیم دما، زمان و چرخش مواد، امکان فراهم کردن شرایط مناسب برای ساخت مواد سرامیکی با ویژگی‌ های دقیق و بهره‌ وری بالا را فراهم می ‌کند.

اگر به دنبال یک شرکت تولیدی می گردید که در زمینه ی ساخت کوره سیمان و انواع دیگر آن فعالیت داشته باشد، من به شما مجموعه ی پویان طلوع سپاهان را معرفی می کنم.  یکی از هدف های ساخت کوره دوار تولید مواد سرامیکی به خصوص در صنعت سرامیک می باشد. این کوره برای انجام فرآیند های حرارتی به صورت چرخشی عمل می ‌کند و مواد را در داخل خود در دما های بالا می‌ پزد. در این مقاله، در مورد استفاده از کوره دوار در ساخت مواد سرامیکی برای آگاهی بیشتر شما عزیزان مطالبی را ارائه می دهم.

 معرفی کوره دوار

کوره دوار یک نوع کوره است که به صورت چرخشی عمل می ‌کند و در فرآیند های صنعتی با دما های بالا کاربرد دارد. این کوره قادر است دماهای بسیار بالا را تولید کند و با استفاده از موتور ها و سیستم ‌های چرخشی مواد را به صورت یکنواخت در دما های مورد نیاز چرخانده و توزیع حرارت مناسب را فراهم نماید. کوره دوار برای تولید مواد سرامیکی به علت یک سری ویژگی ‌های خاصی که دارد، زیاد استفاده می ‌شود که در ادامه به برخی از این خصوصیات اشاره می کنم:

توانایی چرخش در کوره دوار:

 قابلیت چرخش کوره دوار به وسیله ی موتور ها و سیستم ‌های چرخشی صورت می گیرد که منجر به توزیع یکنواخت حرارت در مواد سرامیکی می ‌شود و تضمین می ‌کند که تمام قسمت‌ ها به طور یکسان دما را بگیرند.

تولید دمای بالا:

کوره دوار قادر است دما های بسیار بالایی را تولید کند که برای فرآیند های سینتر و تبدیل مواد سرامیکی به صورتی مطلوب، ضروری است.

کنترل دقیق زمان: با استفاده از کوره دوار، می‌ توان زمان‌ های پخت و سینتر را به صورت دقیق کنترل کرد و فرآیند ها را به صورت سریع تر یا کند تر انجام داد.

قابلیت تنظیم:

با تغییر سرعت چرخش کوره و کنترل دما به صورت دقیق، می ‌توان ویژگی‌ های متفاوتی از جمله: سختی، مقاومت و ساختار داخلی مواد سرامیکی را توسط کوره دوار تنظیم کر. در واقع استفاده از این نوع کوره در تولید مواد سرامیکی امکان تولید، بهره‌ وری بالا، کنترل دقیق فرآیند ها و کیفیت محصولات بهبود می ‌یابد.

کاربرد های کوره دوار در تولید مواد سرامیکی:

کوره دوار در صنعت سرامیک به عنوان یک ابزار مهم استفاده می‌ شود. در تولید مواد سرامیکی این کوره عموماً برای فرآیند های سینتر، کوپلینگ و کلینکر سازی استفاده قابل استفاده است. در سینتر سازی مواد سرامیکی در دما های بالا قرار می ‌گیرند، تا به ترکیبات شیمیایی مورد نظر خود برسند و مخلوط شوند.  کوره دوار با توانایی ایجاد دما های بالا و پخش یکنواخت حرارت، امکان سینتر سازی مواد سرامیکی را بهبود می‌ بخشد.

در فرآیند کوپلینگ مواد سرامیکی از طریق یک فرآیند شیمیایی به هم دیگر متصل می ‌شوند. کوره دوار در این فرآیند با دما های قابل تنظیم و چرخش مواد، امکان ترکیب و اتصال مواد سرامیکی را فراهم می ‌کند. در فرآیند کلینکر سازی نیز مواد اولیه سیمان ساخته می‌ شود. مدیریت کوره دوار در کنترل دما و سرعت چرخش می‌ تواند ویژگی‌ های متنوعی را مثل: سختی، مقاومت و ساختار داخلی مواد سرامیکی را تنظیم کند و کیفیت محصولات نهایی را بهبود بخشد.

مزایا و فواید استفاده از کوره دوار در تولید مواد سرامیکی:

استفاده از کوره دوار در تولید مواد سرامیکی دارای مزایا و فواید زیادی است. این کوره با کنترل دقیق دما و زمان پخت مواد سرامیکی این امکان را فراهم می کند که فرآیند ها بهینه شده و کیفیت محصولات افزایش یابد. علاوه بر آن  با چرخش مواد در کوره حرارت به صورت یکنواخت در سراسر مواد توزیع می ‌شود. این توزیع یکسان حرارت به مواد درون کوره این امکان را می دهد، تا به طور یکنواخت و همگن پخته شوند.

استفاده از کوره دوار افزایش بهره ‌وری در فرآیند های تولید را فراهم می کند. زمان پخت کوتاه تر، مصرف انرژی کم تر و کاهش هدر رفت مواد همه از مزایای استفاده از این کوره است که به بهبود بهره‌ وری کمک می ‌کنند. با تغییر دما و سرعت چرخش کوره دوار می ‌توان ویژگی‌ های مختلف مواد سرامیکی را تنظیم کرد. این امر به تولید مواد با خواص مختلف و متناسب با نیاز های مختلف صنایع کمک می‌ کند.

هم چنین با استفاده از کوره دوار در تولید مواد سرامیکی  آلودگی ‌های محیطی کاهش یافته و می توان فرآیند های پاک تر و کم ‌مصرف تری را اجرا کرد.

نتیجه گیری:

سرامیک یک متریال مهم در صنعت ساختمان سازی است و در زیبایی بخشیدن به کف حمام و سرویس بهداشتی، دیوار های آشپز خانه و… نقش بسیار مهمی دارد. به همین خاطر در هنگام ساخت آن ها لازم است که از مواد مقاوم و پایداری استفاده کرد. علاوه بر آن نوع تجهیزاتی که برای ساخت سرامیک استفاده می شوند نقش مهمی در کیفیت نهایی این محصول دارند.

 استفاده از کوره دوار در ساخت مواد سرامیکی، به دلیل توانایی در تنظیم دما، کنترل زمان و چرخش مواد، امکان فراهم کردن شرایط مناسب برای ساخت مواد سرامیکی با ویژگی‌ های دقیق و بهره ‌وری بالا را فراهم می‌ کند. این فناوری باعث بهبود کیفیت محصولات نهایی، کاهش آلودگی ‌ها و افزایش بهره‌ وری در فرآیند ساخت سرامیک و محصولاتی شبیه به آن می شود.

در نتیجه، می‌ توان گفت که کوره دوار به دلیل کارایی بالا، قابلیت استفاده در صنایع مختلف و صرفه ‌جویی در انرژی یک ابزار مهم در فرآیند های صنعتی است. با توجه به تقدم تکنولوژی، کوره ‌های دوار نیز بهبود هایی را تجربه کرده‌ اند و در آینده ممکن است ویژگی ‌های بهتر و عملکرد بهبود یافته ‌ای هم داشته باشند.

مقدمه

در صنعت ریخته گری برای مرحله ی ذوب سازی مواد استخراج شده از کوره های حرارتی با مدل‌ های مختلف استفاده می ‌کنند که یکی از آن ها کوره دوار نام دارد. سوختی که در این نوع کوره‌ ها برای حرارت دادن مستقیم به مواد استفاده می‌ شود در سه مدل گاز، گازوئیل و مازوت قابل استفاده می باشد‌. طراحی کوره های دوار اگر به درستی صورت بگیرد، مواد نهایی به دست آمده از آن ها در بالا ترین کیفیت خواهند بود و علاوه بر آن به دلیل کیفیت ساخت کوره دوار ماندگاری آن بیشتر بوده و دیرتر خراب می‌ گردد. در ادامه مطلب شما را با ساختار آن ها و معایب و مزایایی که دارند. بیشتر آشنا می کنم.

آشنایی با کوره دوار و ساختمان آن

کوره دوار یک دستگاه برای حرارت دادن مواد و ذوب‌ سازی آن ها است. از طریق این کوره‌ ها می ‌توان چندین تن از موادی مثل: آلومینیوم، چدن، سیمان، آهک هیدراته، آلومینا و غیره را تولید کرد. ساختمان کوره‌ های دوار به گونه‌ ای طراحی شده است که شامل یک سری لوله‌ های استوانه‌ ای می ‌باشند. این لوله ها از جنس فولاد بوده و برای آن که مواد داخل آن ها به راحتی در جهت افقی به چرخش توسط الکترومتر در بیایند، در زیر آن ها ریل یا غلطک کار گزاری می شود.

 درون بدنه ی این لوله از یک سری آجر های نسوز که با خاک چینی تهیه شده‌ اند و به اصطلاح دیر گداز هستند، استفاده شده است، تا وقتی درون کوره مشتعل می ‌شود حرارت به وجود آمده در آن نتواند به دیواره‌ های کوره آسیب وارد نماید.

نحوه عملکرد کوره دوار

درون این مدل کوره‌ ها تعدادی مشعل تک سوز یا دو گانه سوز به کار رفته است. سوخت این مشعل ‌ها در اغلب موارد مازوت می ‌باشد. ولی از سوخت‌ های دیگری مثل: گازوئیل و نفت هم می ‌توان در آن ها استفاده نمود. زمان روشن شدن دستگاه حرارت مشعل تا جایی که آجر های نسوز به خوبی داغ شوند، ادامه پیدا می‌ کند.

 بعد از آن با چرخش بدنه ی کوره حول محور افقی مواد نیز در همان جهت به گردش در می ‌آیند و این حرارت تا جایی که مواد کاملاً از حرارت اشباع شوند و به حالت مذاب درآیند، ادامه می ‌یابد. بعد از آن مواد داخل لوله‌ های کوره به حرکت درآمده و در انتهای آن به داخل قالب‌ های مخصوصی ریخته می ‌شوند.

مزایای کوره دوار

همان طور که اشاره کردم، بدنه داخلی کوره ‌های دوار با استفاده از آجر های نسوز عایق شده ‌اند. استفاده از این متریال برای ساخت دیوار های داخلی کوره باعث شده که مزایای زیادی برای آن داشته باشند. به عنوان نمونه: صرفه‌ جویی در مصرف انرژی و تولید محصولات بیشتر، مقاومت بالا در دما های زیاد، پایداری در برابر فشار های بالا، چرخش سریع مواد و… این ویژگی‌ های آجر های عایق و نسوز سبب شده، تا گرمایی که در داخل کوره‌ های دوار به وجود می ‌آید به راحتی از دست نرود و کوره سرد نشود.

علاوه بر آن به دلیل منافذ بالا ،نرم و سبک بودنشان با هر ابزار دستی می ‌توانید آن ها را به هر ابعادی که می ‌خواهید برش بزنید. آجر های نسوز و عایق انواع مختلفی دارند مثل: آجر های شاموتی، آلومینایی، کروم و… گاهی هنگام ساخت دیواره‌ های داخلی کوره‌ های صنعتی از چند نمونه آجر استفاده می ‌کنند. که این مسئله بستگی به نوع فعالیت کاری شما و تولید ماده نهایی دارد. بنابراین بر حسب نیاز بایستی با کارشناسان متخصص در این زمینه تصمیم بگیرید، که از چه مدل آجر های نسوزی به عنوان پوشش دیواره‌ های داخلی کوره های دوار استفاده کنید.

از مزایای دیگر این کوره ها می ‌توان به هزینه کم برای سرمایه ‌گذاری، ترکیب شدن یکنواخت مواد درون آن ها و منتقل شدن حرارت به صورت یکسان در بین مواد و هم چنین ظرفیت بالای ذوب در آن ها اشاره کرد.

معایب کوره دوار

آجر های نسوزی که به عنوان پوشش در دیواره ی داخلی کوره‌ های دوار به کار می ‌روند. همان طور که قبلاً ذکر کردم دارای تراکم کم و تخلخل زیاد می ‌باشند. این  خصوصیت آن ها باعث شده، تا ساختارشان نرم و سست باشد و در برابر سایش نتوانند از خود مقاومت بالایی نشان دهند.

به همین خاطر کوره ‌های حرارتی که در آن ها متریال نسوز به کار رفته شده برای انجام فرایند های سخت ‌تر و ذوب محصولات سنگین ‌تر گزینه مناسبی نمی ‌باشند. چرا که با چرخش و پرتاب شدن قطعات سنگین وزن در داخل کوره به آجر های نسوز موجود در دیواره‌ های آن ها آسیب وارد شده و دچار ساییدگی می ‌شوند.

در نتیجه با گذشت زمان طول عمر آن ها کاهش پیدا می ‌کند. از معایب دیگر آن می ‌توان به تولید آلودگی هوا توسط کوره، سخت شارژ شدن آن و هم چنین سخت بودن کنترل واکنش ‌های شیمیایی که درون آن صورت می ‌گیرند، اشاره کرد.

در زمان خرید کوره‌ های دوار به چه نکاتی باید دقت کرد؟

_ هنگام خریداری این مدل کوره ‌ها بهتر است به ظرفیت آن ها و مقدار موادی که می ‌توان درونشان برای ذوب سازی ریخت، توجه کنید. علاوه بر آن دمایی که توسط مشعل ‌های کوره تولید می ‌شود نیز دارای اهمیت زیادی است و باید مد نظرتان قرار بگیرد.

_ تعیین محل نصب کوره و انتخاب ابعاد آن بر اساس اندازه های از قبل گرفته شده

_ توجه به مقاومت کوره در برابر حرارتی که در آن تولید می ‌شود.

_ دقت کردن به نوع متریال و کیفیت آن ها که در ساخت دیواره های داخلی و خارجی کوره به کار رفته اند.

کلام پایانی

من در این محتوا به معرفی کوره و مزایا و معایب آن پرداختم. برای آگاهی بیشتر راجع به این نوع دستگاه‌ ها می‌ توانید با مهندسان شرکت پویان طلوع سپاهان در ارتباط باشید.  این مجموعه در زمینه ی تولید مواد معدنی، آهک، دولومیت و… فعالیت دارند و می توانند به شما مشتریان عزیز در انجام فعالیت هایی مثل: طراحی، ساخت و اجرای کوره های حرارتی کمک کنند.

مقدمه

این ماده ی شیمیایی دارای اسامی مختلفی از جمله: سدیم هیدروکسید مایع، سود سوز آور، سودای قلیایی و غیره می‌ باشد. در واقع از این مایع روشن  بدون بو که خاصیت قلیایی دارد در صنایع گوناگونی استفاده می‌ کنند. چرا که قدرت حل شوندگی آن در آب بسیار بالا است. به دلیل خاصیت خورندگی بالای این محلول چنان چه در تماس با فلزات قرار بگیرد، باعث خورد گی در آن ها و آزاد شدن گاز هیدروژن می شود. که این مسئله بسیار خطرناک بوده و می تواند باعث آتش سوزی گردد.

من با نوشتن این محتوا قصد دارم، شما را با کاربرد های مختلف سود مایع بیشتر آشنا کنم. برای خریداری محصولاتی مانند: آهک هیدراته،  دولومیت کلسینه، آهک زنده، سنگ دولومیت، پودر آهک و غیره می ‌توانید به شرکت پویان طلوع سپاهان واقع در اصفهان با حضور کادر مجرب مراجعه کنید.

معرفی کاربردهای سود مایع

کاستیک سودا یک نوع باز قوی می باشد که با توجه به ویژگی ‌های خاصی که دارد، می ‌توان از آن در صنعت های مختلفی استفاده کرد. یکی از این صنایع کاغذ سازی است که در ادامه بیشتر راجع به آن با شما عزیزان صحبت می ‌کنم.

ساخت کاغذ:

از سود مایه به عنوان یک ماده جدا کننده الیاف سلولزی از لیگنین در زمان تولید کاغذ استفاده می‌کنند که به این مرحله فرایند کاغذسازی کرافت گفته می‌شود علاوه بر آن از این مایع با اضافه کردن به خمیر کاغذ قهوه‌ای برای تبدیل شدن رنگ آن به سفید استفاده می‌کنند.

صابون سازی:

یکی دیگر از مصارف سودای قلیایی در ساخت صابون می ‌باشد. چرا که این ماده قادر است که بافت چربی را از هم دیگر تفکیک نماید و آن را از حالت مایع به جامد درآورد. زیرا این گونه بهتر می ‌توان از صابون جامد نگه داری و استفاده کرد.

موارد استفاده از سود مایع در صنایع غذایی

این ماده ی شیمیایی در صنایع غذایی به عنوان یک پوست گیر و مایع شست و شو دهنده ی میوه و سبزیجات زیاد به کار می ‌رود. به عنوان مثال: برای گرفتن تلخی زیتون، تولید شکلات، کارامل و کاکائو، ساخت فرآورده‌ های لبنی، نوشابه ‌های گاز دار و تولید بستنی.

صنایع فلزی:

برای این که بتوان در فرایند ساخت فلزاتی از جمله: آلومینیوم از ورود ناخالصی ‌هایی مانند: اکسید آهک ناشی از کانی ‌های معدنی جلوگیری کرد. از سود سوز آور استفاده می‌ کنند. علاوه بر آن به خاطر قابلیت حل پذیری بالای روی و قلع در داخل این مایع و تولید زینکات سدیم سودای قلیایی را به کار می‌ برند.

تصفیه آب:

برای آن که بتوان آب ‌های آشامیدنی را میکروب زدایی کرد و علاوه بر آن ph آن را بالا برد از محلول سود مایع استفاده می ‌کنند. چرا که اگر میزان اسیدیته ی آب پایین بیاید خاصیت خورندگی آن نیز کم شده و در نتیجه هر فلزی در داخل آب قرار بگیرد از جمله: قلع و مس و فلز های سمی دیگر نابود خواهند شد.

ساخت مواد شوینده:

از آن جایی که سود مایع قدرت شیمیایی بالایی دارد و فعالیت و خاصیت چربی زدایی آن نیز بالا است با استفاده از مخلوط کردن آن با مقداری آب و سپس حرارت دادن این محلول موادی برای شست و شو دادن مخزن‌ های نگه دارنده ی مواد مختلف، تمیز کردن جای چربی هایی مثل: روغن و گریس و مواد پروتئینی، پاک سازی لوله ها و غیره استفاده می ‌نمایند. بنابراین به خاطر خاصیت چربی زدایی این محلول هم در خانه برای پاک کردن اجاق گاز و هم در کارخانه‌ ها برای تمیز کردن تجهیزات آهنی و… قابل استفاده می‌ باشند.

ساخت بتن های ترکیبی:

برای ساخت بتن‌ های سیمانی که با مواد پلاستیکی ترکیب می ‌شوند نیز از سودای قلیایی استفاده می ‌کنند. چرا که این محلول می‌ تواند میزان آب مصرفی را کاهش دهد و با استفاده از یک دست کردن سیمان در حین ترکیب شدن شن و ماسه به کارایی بیشتر آن بیفزاید.

تولید سوخت‌ های بیولوژیکی به وسیله ی کاستیک سودا

با توجه به قیمت ارزان و حجم کم محلول سود سوز آور برای تولید کاتالیزور هایی مانند: متانول و تری گلیسیرید که برای سوخت‌ های غیر نفتی به کار می ‌روند، قابل استفاده می باشد. برای تهیه ی آهک شکفته شرکت پویان طلوع در خدمت شما است.

کاربرد سود مایع در صنعت دارو سازی

برای ساخت داروهایی که باعث کاهش کلسترول خون می شوند. مثل: آسپرین و هپارین که سبب رقیق سازی و در نتیجه جلوگیری از لخته شدن خون و مبتلا شدن به بیماری‌ های قلبی و عروقی می گردند، قابل استفاده هستند.

سودای قلیایی را در چه شرایطی می ‌توان نگه داری کرد؟

این ماده دارای پایداری بالایی است اما در مجاورت گرما پایداری خود را از دست می دهد. با توجه به این که سود مایع اگر در مجاورت هوا قرار بگیرد واکنش پذیری بسیار زیادی دارد و می‌ تواند دی اکسید کربن موجود در هوا را به خود جذب نماید و در نتیجه سدیم کربنات جامد بر جای بگذارد. شرایط نگه داری از آن در داخل انبار ها نیز بسیار خاص است.

 علاوه بر آن اگر برای نگه داری از این محلول ‌ها از مخزن ‌هایی از جنس فولاد که دارای پوشش‌ های آسیب دیده هستند استفاده نمایید آهن را به خود جذب کرده و در نتیجه سبب تماس کم تر آن ها با هوا و بالا رفتن طول عمرشان خواهند شد.

نتیجه گیری:

من در این محتوا از کاربرد های مختلف سودای قلیایی با شما صحبت کردم. همان طور که گفته شد. این محلول حلال چربی می باشد و به عنوان یک چربی گیر در صنایع غذایی و هم چنین برای ساخت شوینده ها، سفید کننده و ضدعفونی کننده ‌ها در وسایل و تجهیزات مختلف به کار می ‌روند.

 مسئله ای که در هنگام استفاده از این مایع باید به آن توجه کنید، این است که سودای قلیایی دارای خاصیت شیمیایی با قدرت بالا است. بنابراین در هنگام استفاده از آن به ویژه در هنگام رقیق سازی برای جلوگیری از آسیب دیدن پوست دست ‌هایتان و پاشیدن آن به اطراف حتماً بایستی نکات ایمنی را رعایت کنید، و از دستکش ‌های مخصوص این کار استفاده نمایید.

آیا در مورد هیدروکسید کلسیم خوراکی چیزی می دانید؟ آیا می دانید روزانه بدون اینکه شما بفهمید مقدار زیادی هیدروکسید کلسیم وارد بدنتان می شود؟ هیدروکسید کلسیم معمولاً به عنوان یک منبع کلسیم قابل جذب و قابل هضم برای بدن شناخته می شود. به همین دلیل در تولید نان و خمیر مورد استفاده قرار می گیرد. در این مقاله با ما همراه باشید تا با هیدروکسید کلسیم و آهک هیدراته آشنا شوید.

هیدروکسید کلسیم چیست؟

هیدروکسید کلسیم یک ترکیب شیمیایی است که متشکل از یون های کلسیم و هیدروکسید است. این ترکیب به صورت پودر سفید رنگ در دسترس است و به عنوان یک منبع کلسیم در مکمل های غذایی، آب معدنی تقویت شده با کلسیم و برخی محصولات غذایی مانند آرد و نان استفاده می شود. همچنین، هیدروکسید کلسیم به عنوان یک عامل آرایشی و بهداشتی در برخی از محصولات پوستی نظیر پودر صورت و خمیر دندان نیز استفاده می شود.

موارد استفاده از هیدروکسید کلسیم چیست؟

هیدروکسید کلسیم در بسیاری از صنایع و محصولات مورد استفاده قرار می گیرد. در زیر تعدادی از موارد استفاده از هیدروکسید کلسیم را توضیح می دهیم:

1. صنایع غذایی: هیدروکسید کلسیم همانند پودر آهک به عنوان یک منبع کلسیم در مکمل های غذایی استفاده می شود. همچنین، در تولید آرد و نان، به منظور تقویت خمیر و بهبود خواص نان استفاده می شود.
2. صنعت آب: هیدروکسید کلسیم به عنوان یک ماده تعادل‌دهنده pH در آب مورد استفاده قرار می گیرد. با اضافه کردن هیدروکسید کلسیم به آب، pH آب افزایش می یابد و اسیدیته آب کاهش می یابد.
3. صنعت پلاستیک: هیدروکسید کلسیم به عنوان یک ماده پرکننده و تقویت‌کننده در تولید پلاستیک ها استفاده می شود. این ترکیب باعث افزایش استحکام و سختی پلاستیک می شود.
4. صنعت کاغذ: هیدروکسید کلسیم به عنوان یک آلکالایزر در تولید کاغذ استفاده می شود. این ترکیب باعث تعادل pH کاغذ می شود و فرآیند تولید کاغذ را بهبود می بخشد.
5. صنعت مواد شیمیایی: هیدروکسید کلسیم در تولید برخی مواد شیمیایی مانند سولفات کلسیم، کلرید کلسیم و هیدروژن پراکسید استفاده می شود.
6. صنعت آرایشی و بهداشتی: هیدروکسید کلسیم در تولید برخی محصولات آرایشی و بهداشتی نظیر پودر صورت، خمیر دندان و ضد عفونی کننده ها استفاده می شود. این ترکیب به عنوان یک عامل ضدعفونی‌کننده و تقویت‌کننده در این محصولات عمل می کند.
7. صنعت ساختمان: هیدروکسید کلسیم به عنوان یک ماده آب‌گیر و رطوبت‌گیر در ساختمان ها استفاده می شود. این ترکیب باعث جذب رطوبت هوا و کاهش رطوبت در دیوارها و سقف ها می شود.
8. صنعت پلاستیک: هیدروکسید کلسیم به عنوان یک ماده پرکننده و تقویت‌کننده در تولید پلاستیک ها استفاده می شود. این ترکیب باعث افزایش استحکام و سختی پلاستیک می شود.
9. صنعت کاغذ: هیدروکسید کلسیم به عنوان یک آلکالایزر در تولید کاغذ استفاده می شود. این ترکیب باعث تعادل pH کاغذ می شود و فرآیند تولید کاغذ را بهبود می بخشد.
10. صنعت مواد شیمیایی: هیدروکسید کلسیم همانند آهک هیدراته در تولید برخی مواد شیمیایی مانند سولفات کلسیم، کلرید کلسیم و هیدروژن پراکسید استفاده می شود.

هیدروکسید کلسیم و رابطه آن با آهک هیدراته

(Ca(OH)2) به عنوان یک ماده پایه قوی استفاده می شود. این ترکیب قابلیت تعادل‌دهی pH را دارد و به عنوان یک ماده تعادل‌دهنده pH در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می گیرد. همچنین، به عنوان یک ماده ضدعفونی‌کننده و تقویت‌کننده نیز در برخی محصولات آرایشی و بهداشتی استفاده می شود. با توجه به توضیحات فوق، هیدروکسید کلسیم در واقع یک ترکیب شیمیایی هستند که همگی از فرایند آهک سوختنی و تعامل کلسیم کربنات با آب بدست می آیند.

مزایا استفاده از هیدروکسید کلسیم چیست؟

استفاده از هیدروکسید کلسیم و آهک شکفته در صنایع مختلف دارای مزایا و فواید زیادی است که عبارتند از:

1. خاصیت جذب رطوبت: هیدروکسید کلسیم قابلیت جذب رطوبت را دارا است و به طور مستقیم با آب واکنش می کند. این خاصیت باعث می شود که در صنایعی که نیاز به خشک کردن یا جذب رطوبت دارند، مانند صنایع ساختمانی و آب و فاضلاب، بسیار مفید باشد.
2. پایداری حرارتی: هیدروکسید کلسیم در دماهای بالا (بالای 1000 درجه سانتیگراد) پایدار است و تجزیه نمی شود. این خاصیت باعث می شود که در صنایعی که نیاز به مقاومت در برابر حرارت دارند، مانند صنایع فولاد و آجرپزی، استفاده شود.
3. خاصیت ضد عفونی کننده: هیدروکسید کلسیم خاصیت ضد عفونی کننده دارد و می تواند باکتری ها، قارچ ها و ویروس ها را از بین ببرد. به همین دلیل در صنایع پزشکی و بهداشتی، مانند تولید داروها و محصولات ضد عفونی کننده، استفاده می شود.
4. خاصیت نرم کنندگی خاک: هیدروکسید کلسیم همانند آهک شکفته می تواند خاک را نرم کند و باعث افزایش انعطاف پذیری و قابلیت تهویه خاک شود. این خاصیت باعث می شود که در کشاورزی، بهبود ساختمان خاک و افزایش عملکرد محصولات زراعی استفاده شود.
5. قابلیت جذب دی اکسید کربن: هیدروکسید کلسیم قابلیت جذب دی اکسید کربن را دارد و می تواند به عنوان یک ماده جذب کننده در فرآیندهای صنعتی استفاده شود. این خاصیت باعث می شود که در صنایعی که نیاز به جذب دی اکسید کربن دارند، مانند صنایع نفت و گاز، استفاده شود.
6. قابلیت استفاده در تولید مواد شیمیایی: هیدروکسید کلسیم می تواند به عنوان یک ماده اولیه در تولید مواد شیمیایی مختلف، مانند سدیم هیدروکسید، آمونیاک و غیره استفاده شود. این خاصیت باعث می شود که در صنایع شیمیایی، به عنوان یک ماده اولیه مهم استفاده شود.

به طور کلی، استفاده از هیدروکسید کلسیم  در صنایع مختلف به دلیل خواص فوق الذکر، مزایای بسیاری دارد و جایگزین مناسبی برای مواد دیگر مانند سیمان و آهک ساده است.

سخن پایانی

شرکت پویان طلوع سپاهان با سوابق ۴۰ ساله مدیران خود، توانسته است به یکی از موفق‌ترین مجموعه های تولید هیدروکسید کلسیم و آهک هیدراته تبدیل شود. خبر خوبی که برای شما عزیزان داریم این است که این مجموعه توانسته است به صنعت داخلی کشور کمک بسیار زیادی کند؛ به طوری که بسیاری از مواد مورد نیاز صنعتی در این مجموعه تولید می شود. همان طور که گفته شد هیدروکسید کلسیم به عنوان منبع کلسیم در انواع مکمل های غذایی مورد استفاده قرار می گیرد.

امیدواریم که مطالعه این مطالب برای شما رضایت بخش بوده باشد، هدف ما از ارائه مطالب گفته شده تنها آگاهی بخشی به شما عزیزان بود.